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 les fours à bassin
Description :
Constitués de matériaux réfractaires, ces fours sont formés d'un long couloir rectangulaire pouvant mesurer jusqu'à 50m de long et 10m de large divisé par un ou deux compartiments. La cuve peut contenir jusqu'à 2500 tonnes de verre sur 1,50m d'épaisseur. Ils permettent des campagnes de travail de 3 à 5 ans, en produisant jusqu'à 600 tonnes de verre formé par jour.
La durée d'activité des fours à bassin a été nettement améliorée depuis les années 2000 : jusqu'à 12 ans pour les fours à verre float.
Les matériaux constituant le four évoluent dans un milieu très corrosif car le verre fondu, par sa haute température et son rayonnement, est très oxydant.
On distingue deux sortes de four à bassin suivant la production : pour du verre plat (étiré ou laminé) ou pour du verre creux.
Entre 1960 et 2005, la production de verre formé en France est passée de 1500 à 5000 Kilotonnes.

Fonctionnement :
Les matières premières passent par une trémie d'enfournement à une des extrémités. Le niveau de la matière en fusion est maintenu constamment par ajout automatique des composants de base. La masse vitreuse progresse le long du couloir en passant par les différents stades de la fabrication. Le four est chauffé au niveau des zones de fusion et d'affinage. La matière est distribuée à la sortie dans des espaces de conditionnement (canaux distributeurs) qui alimentent les machines de façonnage étirage, laminage).

Les combustibles :
Les combustibles sont le fuel ou le gaz naturel. Certains fours sont électriques et l'énergie est diffusée directement dans le verre en fusion qui est conducteur de chaleur à partir de 250°C. La fusion d'un kg de verre nécessitait d'abord 2,5 kg de bois, puis 1 kg de charbon de terre, puis 0,2 kg de mazout, puis 1 kWh pour les fours électriques.

Four à bassin

Les procédés de mise en forme du verre

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